Flusso completo di pianificazione
La pianificazione MRPdella nonproduzione deve essere vista come una singola funzione, ma comeè un processo compostocontinuo che parte dalla domanda reale o prevista, determina i fabbisogni da piùsoddisfare passaggie collegatiarriva trafino loroalla calendarizzazione delle singole attività produttive.
OgniIl faseprocesso utilizzacomprende informazionidue giàlivelli presentistrettamente nel gestionale oppure generate dalla fase precedente.collegati:
L'obiettivoI èdue trasformare:livelli non devono essere considerati separatamente, ma come passaggi consecutivi dello stesso processo.
Domanda reale o previstaDOMANDA ↓FabbisogniMACRO-PIANIFICAZIONE ↓Proposte di approvvigionamentoFABBISOGNI ↓OrdiniORDINIrealiDI PRODUZIONE / ACQUISTO ↓ProduzioneMICRO-PIANIFICAZIONE/↓AcquistoORDINI DI LAVORO ↓ CENTRI DI LAVORO ↓ CALENDARIZZAZIONE ↓ ESECUZIONE ↓ AGGIORNAMENTO DELLA SITUAZIONE ↓ RIPIANIFICAZIONE
in un processo controllabile, verificabile e ripetibile.
💡 Concetto fondamentaleIlLa sistemamacro-pianificazione non passa direttamente dalla domanda alla produzione o all'acquisto.Tra questi due estremi esistono sempre una fase didefinisce calcoloil piano da realizzare,.
La unamicro-pianificazione fasetrasforma diquel piano in analisiattività eoperative una fase di validazionecalendarizzate.
🔄 Panoramica del flusso
Il processo completo può essere rappresentato così:
ORDINI DI VENDITA + STIME DELLA DOMANDA ↓ DOMANDA COMPLESSIVA ↓ CONFIGURAZIONE MRP ↓ CALCOLO MRP ↓ MAGAZZINO MRP ↓ ORDINI PIANIFICATI ↓ VALIDAZIONE RESPONSABILE ↓ PROCURE ↓ ┌──────────────────────┐ │ │ ▼ ▼ ODP RFQ Produzione Acquisto │ │ └───────────┬──────────┘ ↓ ESECUZIONE REALE
Una volta avviati produzione e acquisti, questi diventano nuove coperture future e verranno considerati nei successivi calcoli MRP.
📥📦 Dalla domanda alagli calcoloordini MRPdi approvvigionamento
Origine dellaLa domanda avvia il processo
IlLa primopianificazione elementonasce delda processo è launa domandanecessità futura, che può essere reale oppure prevista..
La domanda reale può derivare, ad esempio, dada:
[PF-001] Prodotto finito Quantità: 50 pz Data consegna: 20/10
Il sistema interpreta questa informazione come:
Entro il20/10devono essere disponibili50 pezzi di PF-001.
La domanda prevista deriva invece da una stima:
Ottobre [PF-001] Prodotto finito Quantità prevista: 100 pz
In questo caso non esiste ancora un ordine cliente effettivo: la quantità rappresenta una previsione del fabbisogno futuro.
Le modalità con cui domanda reale e domanda prevista vengono combinate dipendono dalla configurazione adottata.
Configurazione MRP
Prima di eseguire il calcolo, il sistema deve sapere come pianificare ciascun prodotto.
Tra gli elementi principali troviamo:
Queste informazioni permettono al sistema di determinare:
Devo produrlo? Devo acquistarlo? Quanto devo approvvigionare? Quando deve essere disponibile? Quando devo avviare l'approvvigionamento?
Calcolo MRP
Una volta presenti domanda e configurazione, può essere eseguito il calcolo MRP.
Vengono analizzati:
In forma semplificata:
DOMANDA - DISPONIBILITÀ - APPROVVIGIONAMENTI GIÀ PREVISTI = FABBISOGNO NETTO
Il calcolo non considera solamente le quantità, ma anche la data in cui ogni disponibilità diventa effettivamente utilizzabile.
🔎 Analisi dei risultati
Dopo il calcolo, i risultati vengono principalmente analizzati attraverso Magazzino MRP e Ordini pianificati.
Magazzino MRP
Il Magazzino MRP rappresenta la proiezione temporale risultante dal calcolo.
Permette di analizzare nel tempo:
Questa vista consente di rispondere a domande come:
📌 Da ricordareIl Magazzino MRP deve essere interpretato come una proiezione temporale della disponibilità, non semplicemente come la giacenza attuale del prodotto.
Ordini pianificati
Quando viene individuato un fabbisogno non coperto, il sistema genera uno o più Ordini pianificati.
L'Ordine pianificato non è ancora un ordine operativo: rappresenta una proposta.
Può contenere informazioni come:
Prodotto Quantità Azione Scadenza Data rilascio Area MRP
L'azione proposta dipende dal metodo di approvvigionamento:
Metodo = Produzione → proposta di produzione
oppure:
Metodo = Acquisto → proposta di acquisto
✅ Dalla proposta all'ordine reale
Gli Ordini pianificati vengono analizzati dal responsabile prima di essere trasformati in ordini effettivi.
Possono essere verificati, ad esempio:
Il flusso è quindi:
Calcolo ↓ Proposta ↓ Controllo ↓ Validazione
Il motore MRP propone una soluzione sulla base dei dati presenti nel gestionale, mentre la decisione operativa rimane al responsabile.
Procure
Dopo l'approvazione della proposta viene avviata l'azione di approvvigionamento.
Nel flusso MRP questo passaggio viene identificato come Procure:
Ordine pianificato ↓ Procure ↓ Generazione ordine reale
In base al metodo di approvvigionamento, il risultato può essere:
Produzione ↓ Ordine di Produzione
oppure:
Acquisto ↓ Richiesta di Preventivo / Ordine di Acquisto
Da questo momento gli ordini entrano nel normale flusso operativo di Odoo.
Per la produzione vengono quindi gestiti elementi come:
Per gli acquisti vengono gestiti:
Produzioni e acquisti appena generati diventano a loro volta nuove coperture future.
♻️ Un processo ciclico
La pianificazione MRP non viene eseguita una sola volta.
Il processo è ciclico:
Domanda ↓ Calcolo MRP ↓ Ordini pianificati ↓ Ordini reali ↓ Esecuzione ↓ Situazione aggiornata ↓ Nuovo calcolo MRP
Qualsiasi variazione può modificare il piano:
Il nuovo calcolo permette quindi di riallineare la pianificazione alla situazione reale.
🧩 Esempio completo
Supponiamo di avere:
[PF-001] Prodotto finitoDomanda:Quantità richiesta: 50 pzentroDatail 20/10 Stock: 10 pz ODP già aperto: 20 pz disponibili entro ilrichiesta: 20/10
Il sistema calcola:deve verificare se, entro quella data, i 50 pezzi saranno effettivamente disponibili.
Calcolo dei fabbisogni
La prima fase è rappresentata dalla macro-pianificazione.
Il motore MRP analizza elementi come:
Il principio di base è:
Domanda - Disponibilità già presenti - Approvvigionamenti previsti entro la data richiesta = Fabbisogno netto
Ad esempio:
Domanda 50-Stock 10- ProduzioneODP giàprevistaaperto 20 ------------------------------- Fabbisogno netto 20
Il prodottosistema èdeve configuratoquindi perapprovvigionare esseresolamente approvvigionato tramitei Produzione20 pezzi mancanti.
Il
Esplosione sistemadei genera quindi:
fabbisogniOrdine pianificato Prodotto: PF-001 Quantità: 20 Azione: Produzione
IlSe responsabileil verificaprodotto laviene propostafabbricato einternamente, decideil dicalcolo confermarla.prosegue sui livelli della distinta base.
Viene quindi generato:
Ordine di Produzione 20 × PF-001
Questo nuovo ODP diventa una copertura per i successivi calcoli MRP.
Distinta base multilivello
Supponiamo inoltredi che la distinta sia:avere:
PF-001
│
└── SEM-001 × 1
│
└── LAM-001 × 2
Per produrre:
20 × PF-001
ilsaranno fabbisognoteoricamente teorico viene propagato:necessari:
20PF-001 ↓ 20× SEM-001↓4040× LAM-001
PerAnche ogniper livelloquesti prodotti vengono nuovamente considerate:verificate:
giacenze;disponibilità;- produzioni
aperte;
In assenza di altre coperture, il risultato potrebbe quindi essere:
PF-001 → Produce 20 SEM-001 → Produce 20 LAM-001 → Acquista 40
🏭
Ordini Dalpianificati MRPe alla micro-pianificazione
validazione
Il flussorisultato descrittodel appartienecalcolo principalmenteMRP allanon macro-pianificazione.viene trasformato immediatamente in ordini reali.
Il suosistema obiettivogenera èdegli determinare:Ordini pianificati, cioè delle proposte che possono indicare:
Il responsabile può quindi verificare:
Calcolo automatico
↓
Proposta
↓
Controllo
↓
Validazione
Questo permette di mantenere separati il calcolo automatico del fabbisogno e la decisione operativa del responsabile.
Generazione degli ordini reali
Dopo la validazione, la proposta può essere trasformata in un ordine operativo.
In base al metodo di approvvigionamento:
Produzione
↓
Ordine di Produzione
oppure:
Acquisto
↓
Richiesta di Preventivo / Ordine di Acquisto
A questo punto la macro-pianificazione ha determinato:
Cosa approvvigionare Quanto approvvigionare Quando deve essere disponibile Quando avviare l'approvvigionamento
QuandoPer vengonogli generatiarticoli acquistati il flusso prosegue attraverso l'approvvigionamento esterno.
Per gli articoli prodotti internamente, invece, l'Ordine di Produzione rappresenta il collegamento con la micro-pianificazione.
🏭 Dall'Ordine di Produzione alla micro-pianificazione
Una volta creato l'Ordine di Produzione, cambia l'obiettivo della pianificazione.
Non dobbiamo più stabilire soltanto quanto produrre, ma come deve essere eseguita concretamente la produzione.
Supponiamo che l'ODP preveda queste lavorazioni:
ODP PF-001 ↓ Laser ↓ Piega ↓ Saldatura
Le operazioni previste dal ciclo produttivo generano le attività necessarie per completare la produzione.
Ordini di lavoro e centri di lavoro
Un ODP da 20 pezzi potrebbe essere composto da:
ODP: 20 × PF-001 Operazione 10 Laser Operazione 20 Piega Operazione 30 Saldatura
Il sistema genera quindi la sequenza degli Ordini di Lavoro:
WO Laser ↓ WO Piega ↓ WO Saldatura
A questo livello diventano fondamentali:
Ogni fase viene associata alla risorsa prevista:
Laser → Centro di lavoro LASER 01 Piega → Centro di lavoro PIEGA 01 Saldatura → Centro di lavoro SALDATURA
Un centro di lavoro può rappresentare, ad esempio, una macchina, un reparto, una postazione o un'altra risorsa produttiva.
Calendarizzazione delle fasi
La micro-pianificazione deve quindi posizionare nel tempo ogni Ordine di Lavoro.
Ad esempio:
ODP PF-001 Laser 03/10 - 08:00 → 10:00 Piega 03/10 - 14:00 → 15:30 Saldatura 04/10 - 08:00 → 11:00
La calendarizzazione deve tenere conto di:
⚠️ Attenzione
- La macro-pianificazione stabilisce entro quando il prodotto deve essere disponibile.
- La micro-pianificazione deve organizzare le singole lavorazioni affinché quella data possa essere rispettata.
Dipendenze e capacità produttiva
Le operazioni non sono necessariamente indipendenti.
Laser ↓ Piega ↓ Saldatura
La piega non può essere eseguita prima del taglio e la saldatura non può iniziare prima che siano disponibili i componenti necessari.
La micro-pianificazione deve quindi rispettare le dipendenze operative tra le fasi.
Deve inoltre verificare che il carico assegnato sia compatibile con la capacità disponibile.
Supponiamo che il centro di lavoro LASER 01 disponga di:
Capacità disponibile: 8 ore/giorno
e abbia già pianificato:
ODP001 → 3 ore ODP002 → 4 ore ODP003 → 5 ore
Il carico complessivo è:
12 ore
contro una disponibilità di sole:
8 ore
La micro-pianificazione deve quindi evidenziare o gestire il sovraccarico della risorsa.
Questo tipo di problema appartiene alla pianificazione operativa e non al calcolo dei fabbisogni MRP.
▶️ Esecuzione e ripianificazione
Una volta calendarizzate le lavorazioni, gli Ordini di Produzione,Lavoro sipossono passaessere inveceeseguiti alladagli micro-pianificazione:operatori.
OrdiniOrdinepianificatidi↓ ODPProduzione ↓ Ordini dilavoroLavoro ↓Centri di lavoro ↓ Sequenza e capacitàPianificazione ↓ Esecuzione ↓ Avanzamento ↓ Completamento
Durante l'esecuzione possono però cambiare:
La situazione registrata nel gestionale cambia quindi continuamente.
Il processo è ciclico
Supponiamo che il piano iniziale preveda:
Lamiera disponibile il 10/10 Produzione PF prevista il 15/10
Successivamente il fornitore comunica un ritardo:
Lamiera disponibile il 16/10
La pianificazione precedente potrebbe non essere più realizzabile.
Il processo deve quindi ripartire:
Situazione reale aggiornata
↓
Nuovo calcolo MRP
↓
Nuovi fabbisogni / nuove date
↓
Aggiornamento degli ordini
↓
Nuova micro-pianificazione
Macro e micro pianificazione appartengonorimangono quindi allocollegate stessoanche processo,durante mala affrontano problemi differenti.ripianificazione.
📋🧩 OggettiEsempio principali del flussocompleto
Supponiamo di Vendita
Ordineuncliente: 50 × PF-001 Consegna: 20/10 Stock PF: 10 pz ODP già aperto: 20 pz entro il 20/10
La macro-pianificazione determina:
Domanda 50 Stock 10 Produzione già prevista 20 ------------------------------- Nuovo fabbisogno20reale
Viene
quindiProduceIntroduce20un× PF-001
Dopo la validazione viene creato:
ODP 20 × PF-001
L'ODP prevede:
Laser Piega Saldatura
A questo punto la micro-pianificazione trasforma il fabbisogno previsto
MACRO-PIANIFICAZIONE20MRP
Questo rappresenta il collegamento completo tra pianificazione
dei fabbisogni📌 In sintesi
La macro-pianificazione MRP è un processo ciclico chedetermina partecosa dallaprodurre domanda,o analizzaacquistare, disponibilitàquanto approvvigionare, entro quale data e coperture,quando generaavviare propostel'approvvigionamento.
La micro-pianificazione determina quali lavorazioni eseguire, su quali centri di approvvigionamentolavoro, in quale sequenza e permette al responsabile di trasformarle in ordiniquali reali.date.
Il calcolocollegamento automaticotra e la decisione operativa rimangono quindii due momentilivelli distinti:è rappresentato dagli Ordini di Produzione:
Domanda → MRP → ODP → Ordini di Lavoro → Calendarizzazione → Esecuzione
La macro-pianificazione determina quindi il sistemapiano propone,produttivo, ilmentre responsabilela verificamicro-pianificazione etrasforma decidequel piano in attività operative calendarizzate.