Flusso completo di pianificazione
La pianificazione della produzione è un processo continuo che parte dalla domanda reale o prevista, determina i fabbisogni da soddisfare e arriva fino alla calendarizzazione delle singole attività produttive.
Il processo comprende due livelli strettamente collegati:
- Macro-pianificazione: determina cosa produrre o acquistare, in quale quantità e per quale data.
- Micro-pianificazione: organizza concretamente le lavorazioni sui centri di lavoro, definendo sequenza, date e capacità.
I due livelli non devono essere considerati separatamente, ma come passaggi consecutivi dello stesso processo.
DOMANDA ↓ MACRO-PIANIFICAZIONE ↓ FABBISOGNI ↓ ORDINI DI PRODUZIONE / ACQUISTO ↓ MICRO-PIANIFICAZIONE ↓ ORDINI DI LAVORO ↓ CENTRI DI LAVORO ↓ CALENDARIZZAZIONE ↓ ESECUZIONE ↓ AGGIORNAMENTO DELLA SITUAZIONE ↓ RIPIANIFICAZIONE
💡 Concetto fondamentale
La macro-pianificazione definisce il piano da realizzare.
La micro-pianificazione trasforma quel piano in attività operative calendarizzate.
📦 Dalla domanda agli ordini di approvvigionamento
La domanda avvia il processo
La pianificazione nasce da una necessità futura.
La domanda può derivare, ad esempio, da:
- Ordini di Vendita confermati;
- stime della domanda;
- fabbisogni interni;
- altre richieste di approvvigionamento.
Supponiamo di avere:
[PF-001] Prodotto finito Quantità richiesta: 50 pz Data richiesta: 20/10
Il sistema deve verificare se, entro quella data, i 50 pezzi saranno effettivamente disponibili.
Calcolo dei fabbisogni
La prima fase è rappresentata dalla macro-pianificazione.
Il motore MRP analizza elementi come:
- domanda;
- giacenze;
- Ordini di Produzione aperti;
- acquisti già pianificati;
- distinte base;
- tempi di approvvigionamento;
- parametri MRP dei prodotti.
Il principio di base è:
Domanda - Disponibilità già presenti - Approvvigionamenti previsti entro la data richiesta = Fabbisogno netto
Ad esempio:
Domanda 50 Stock 10 ODP già aperto 20 ------------------------------- Fabbisogno netto 20
Il sistema deve quindi approvvigionare solamente i 20 pezzi mancanti.
Esplosione dei fabbisogni
Se il prodotto viene fabbricato internamente, il calcolo prosegue sui livelli della distinta base.
Supponiamo di avere:
PF-001
│
└── SEM-001 × 1
│
└── LAM-001 × 2
Per produrre:
20 × PF-001
saranno teoricamente necessari:
20 × SEM-001 40 × LAM-001
Anche per questi prodotti vengono nuovamente verificate:
- disponibilità;
- produzioni e acquisti già aperti;
- date previste;
- modalità di approvvigionamento.
In assenza di altre coperture, il risultato potrebbe quindi essere:
PF-001 → Produce 20 SEM-001 → Produce 20 LAM-001 → Acquista 40
Ordini pianificati e validazione
Il risultato del calcolo MRP non viene trasformato immediatamente in ordini reali.
Il sistema genera degli Ordini pianificati, cioè delle proposte che possono indicare:
- prodotto;
- quantità;
- metodo di approvvigionamento;
- data entro cui il prodotto deve essere disponibile;
- data in cui l'approvvigionamento deve essere avviato.
Il responsabile può quindi verificare:
- quantità;
- date;
- priorità;
- disponibilità;
- ritardi;
- urgenze;
- eventuali vincoli produttivi.
Calcolo automatico
↓
Proposta
↓
Controllo
↓
Validazione
Questo permette di mantenere separati il calcolo automatico del fabbisogno e la decisione operativa del responsabile.
Generazione degli ordini reali
Dopo la validazione, la proposta può essere trasformata in un ordine operativo.
In base al metodo di approvvigionamento:
Produzione
↓
Ordine di Produzione
oppure:
Acquisto
↓
Richiesta di Preventivo / Ordine di Acquisto
A questo punto la macro-pianificazione ha determinato:
Cosa approvvigionare Quanto approvvigionare Quando deve essere disponibile Quando avviare l'approvvigionamento
Per gli articoli acquistati il flusso prosegue attraverso l'approvvigionamento esterno.
Per gli articoli prodotti internamente, invece, l'Ordine di Produzione rappresenta il collegamento con la micro-pianificazione.
🏭 Dall'Ordine di Produzione alla micro-pianificazione
Una volta creato l'Ordine di Produzione, cambia l'obiettivo della pianificazione.
Non dobbiamo più stabilire soltanto quanto produrre, ma come deve essere eseguita concretamente la produzione.
Supponiamo che l'ODP preveda queste lavorazioni:
ODP PF-001 ↓ Laser ↓ Piega ↓ Saldatura
Le operazioni previste dal ciclo produttivo generano le attività necessarie per completare la produzione.
Ordini di lavoro e centri di lavoro
Un ODP da 20 pezzi potrebbe essere composto da:
ODP: 20 × PF-001 Operazione 10 Laser Operazione 20 Piega Operazione 30 Saldatura
Il sistema genera quindi la sequenza degli Ordini di Lavoro:
WO Laser ↓ WO Piega ↓ WO Saldatura
A questo livello diventano fondamentali:
- centri di lavoro;
- capacità;
- calendari;
- durata delle lavorazioni;
- sequenza delle operazioni.
Ogni fase viene associata alla risorsa prevista:
Laser → Centro di lavoro LASER 01 Piega → Centro di lavoro PIEGA 01 Saldatura → Centro di lavoro SALDATURA
Un centro di lavoro può rappresentare, ad esempio, una macchina, un reparto, una postazione o un'altra risorsa produttiva.
Calendarizzazione delle fasi
La micro-pianificazione deve quindi posizionare nel tempo ogni Ordine di Lavoro.
Ad esempio:
ODP PF-001 Laser 03/10 - 08:00 → 10:00 Piega 03/10 - 14:00 → 15:30 Saldatura 04/10 - 08:00 → 11:00
La calendarizzazione deve tenere conto di:
- disponibilità del centro di lavoro;
- calendario lavorativo;
- durata prevista;
- sequenza delle operazioni;
- eventuali sovrapposizioni;
- capacità disponibile.
⚠️ Attenzione
- La macro-pianificazione stabilisce entro quando il prodotto deve essere disponibile.
- La micro-pianificazione deve organizzare le singole lavorazioni affinché quella data possa essere rispettata.
Dipendenze e capacità produttiva
Le operazioni non sono necessariamente indipendenti.
Laser ↓ Piega ↓ Saldatura
La piega non può essere eseguita prima del taglio e la saldatura non può iniziare prima che siano disponibili i componenti necessari.
La micro-pianificazione deve quindi rispettare le dipendenze operative tra le fasi.
Deve inoltre verificare che il carico assegnato sia compatibile con la capacità disponibile.
Supponiamo che il centro di lavoro LASER 01 disponga di:
Capacità disponibile: 8 ore/giorno
e abbia già pianificato:
ODP001 → 3 ore ODP002 → 4 ore ODP003 → 5 ore
Il carico complessivo è:
12 ore
contro una disponibilità di sole:
8 ore
La micro-pianificazione deve quindi evidenziare o gestire il sovraccarico della risorsa.
Questo tipo di problema appartiene alla pianificazione operativa e non al calcolo dei fabbisogni MRP.
▶️ Esecuzione e ripianificazione
Una volta calendarizzate le lavorazioni, gli Ordini di Lavoro possono essere eseguiti dagli operatori.
Ordine di Produzione
↓
Ordini di Lavoro
↓
Pianificazione
↓
Esecuzione
↓
Avanzamento
↓
Completamento
Durante l'esecuzione possono però cambiare:
- tempi reali;
- quantità prodotte;
- materiali consumati;
- date previste;
- disponibilità dei centri di lavoro;
- stato delle lavorazioni.
La situazione registrata nel gestionale cambia quindi continuamente.
Il processo è ciclico
Supponiamo che il piano iniziale preveda:
Lamiera disponibile il 10/10 Produzione PF prevista il 15/10
Successivamente il fornitore comunica un ritardo:
Lamiera disponibile il 16/10
La pianificazione precedente potrebbe non essere più realizzabile.
Il processo deve quindi ripartire:
Situazione reale aggiornata
↓
Nuovo calcolo MRP
↓
Nuovi fabbisogni / nuove date
↓
Aggiornamento degli ordini
↓
Nuova micro-pianificazione
Macro e micro pianificazione rimangono quindi collegate anche durante la ripianificazione.
🧩 Esempio completo
Supponiamo di avere:
Ordine cliente: 50 × PF-001 Consegna: 20/10 Stock PF: 10 pz ODP già aperto: 20 pz entro il 20/10
La macro-pianificazione determina:
Domanda 50 Stock 10 Produzione già prevista 20 ------------------------------- Nuovo fabbisogno 20
Viene quindi proposta una nuova produzione:
Produce 20 × PF-001
Dopo la validazione viene creato:
ODP 20 × PF-001
L'ODP prevede:
Laser Piega Saldatura
A questo punto la micro-pianificazione trasforma il fabbisogno produttivo in attività operative:
MACRO-PIANIFICAZIONE
20 PF-001 da produrre
entro il 20/10
↓
ORDINE DI PRODUZIONE
20 × PF-001
↓
MICRO-PIANIFICAZIONE
Laser
→ 15/10
Piega
→ 16/10
Saldatura
→ 17/10
↓
PRODOTTO FINITO
disponibile entro il 20/10
Questo rappresenta il collegamento completo tra pianificazione dei fabbisogni e pianificazione delle attività produttive.
🔄 Flusso completo
L'intero processo può quindi essere letto in questo modo:
ORDINI CLIENTE
+
STIME
↓
DOMANDA
↓
──────────────────────────────
MACRO-PIANIFICAZIONE
──────────────────────────────
↓
CALCOLO MRP
↓
MAGAZZINO MRP
↓
ORDINI PIANIFICATI
↓
VALIDAZIONE
↓
┌────────────────────────────┐
│ │
▼ ▼
ODP RFQ / ORDINE ACQUISTO
│
▼
──────────────────────────────
MICRO-PIANIFICAZIONE
──────────────────────────────
↓
ORDINI DI LAVORO
↓
CENTRI DI LAVORO
↓
CALENDARI E CAPACITÀ
↓
CALENDARIZZAZIONE
↓
ESECUZIONE
↓
SITUAZIONE REALE
↓
RIPIANIFICAZIONE
📌 In sintesi
La macro-pianificazione determina cosa produrre o acquistare, quanto approvvigionare, entro quale data e quando avviare l'approvvigionamento.
La micro-pianificazione determina quali lavorazioni eseguire, su quali centri di lavoro, in quale sequenza e in quali date.
Il collegamento tra i due livelli è rappresentato dagli Ordini di Produzione:
Domanda → MRP → ODP → Ordini di Lavoro → Calendarizzazione → Esecuzione
La macro-pianificazione determina quindi il piano produttivo, mentre la micro-pianificazione trasforma quel piano in attività operative calendarizzate.