Introduzione alla pianificazione MRP

La pianificazione MRP permette di determinare cosa approvvigionare, in quale quantità e in quale momento, partendo dalla domanda reale o prevista e considerando ciò che è già disponibile o pianificato.

L'obiettivo non è quindi soltanto verificare se un prodotto è disponibile, ma capire in anticipo se sarà disponibile nel momento in cui servirà.

💡 Concetto fondamentale
Una disponibilità futura può coprire una domanda solamente se è prevista entro la data in cui quella domanda deve essere soddisfatta.

🧩 Come ragiona la pianificazione MRP

Il calcolo mette in relazione tre elementi principali:

Domanda: ciò che deve essere consegnato o reso disponibile.
Disponibilità: ciò che è già presente o arriverà tramite produzioni e acquisti esistenti.
Fabbisogno netto: la quantità che rimane ancora da approvvigionare.

Il principio può essere rappresentato in modo semplice:

DOMANDA
-
DISPONIBILITÀ ENTRO LA DATA RICHIESTA
=
FABBISOGNO NETTO

Il fabbisogno netto viene poi trasformato in una proposta di approvvigionamento in base alla configurazione del prodotto:

Fabbisogno netto
        │
        ├── Produzione
        │       ↓
        │   Produzione proposta
        │
        └── Acquisto
                ↓
            Acquisto proposto

Il sistema non genera necessariamente subito un ordine reale. Il risultato del calcolo può essere inizialmente una proposta pianificata, che il responsabile può controllare prima di confermarla.

📅 Domanda, disponibilità e date

Una delle origini più comuni della domanda è un Ordine di Vendita confermato.

Ad esempio:

Ordine di vendita S00003

Prodotto:       [PF-001] Prodotto finito
Quantità:       50 pz
Data consegna:  20/10/2026

Per la pianificazione questo significa:

Entro il 20/10/2026 devono essere disponibili 50 pezzi di PF-001.

La quantità richiesta non corrisponde però automaticamente alla quantità da produrre.

Prima di generare un nuovo approvvigionamento, il sistema verifica le coperture già disponibili.

Supponiamo di avere:

Domanda al 20/10                50 pz

Giacenza disponibile           10 pz
Produzione già pianificata     20 pz

Se i 20 pezzi già in produzione saranno disponibili entro il 20/10, possono essere utilizzati per coprire la domanda:

Domanda                     50
- Giacenza                  10
- Produzione già prevista   20
-------------------------------
Fabbisogno netto            20

Il sistema dovrà quindi proporre l'approvvigionamento dei soli 20 pezzi mancanti.

Perché la data è fondamentale

Nella pianificazione MRP non è sufficiente sapere che una quantità sarà disponibile in futuro: è necessario sapere quando lo sarà.

Riprendendo l'esempio precedente, abbiamo:

Domanda:     50 pz al 20/10
Stock:       10 pz
ODP aperto:  20 pz

Se l'Ordine di Produzione sarà completato il 15/10, potrà essere considerato una copertura:

50 - 10 - 20 = 20 pz da approvvigionare

Se invece sarà disponibile solamente il 25/10, arriverà troppo tardi per soddisfare la domanda del 20/10:

Domanda                    50
- Stock disponibile        10
- Coperture entro 20/10     0
------------------------------
Fabbisogno                 40

L'ODP da 20 pezzi continua a essere valido, ma contribuirà alla disponibilità solamente dalla propria data prevista in avanti.

⚠️ Da ricordare
Il fabbisogno viene calcolato considerando contemporaneamente quantità e date.

Fabbisogno lordo e fabbisogno netto

È utile distinguere questi due concetti:

Fabbisogno lordo
È la quantità complessivamente richiesta.

Fabbisogno lordo = 50 pz

Fabbisogno netto
È ciò che rimane da approvvigionare dopo aver considerato le coperture disponibili entro la data richiesta.

Fabbisogno lordo             50
- Stock                      10
- Produzione pianificata     20
-------------------------------
Fabbisogno netto             20

È principalmente sul fabbisogno netto che vengono generate le nuove proposte di approvvigionamento.

🏭 Produzione, acquisto e distinta base

Una volta determinato il fabbisogno netto, il sistema deve stabilire come approvvigionare il prodotto.

Questa scelta dipende dalla configurazione del prodotto e dai relativi parametri MRP.

Ad esempio, per un prodotto fabbricato:

[PF-001] Prodotto finito
Metodo di approvvigionamento: Produzione

il fabbisogno potrà generare una proposta di:

20 pz
↓
Ordine di produzione

Per una materia prima configurata per essere acquistata:

[TEST-LAM-001] Lamiera TEST
Metodo di approvvigionamento: Acquisto

il risultato sarà invece:

Quantità mancante
↓
Ordine di acquisto

In questo modo il sistema distingue ciò che deve essere prodotto internamente da ciò che deve essere acquistato.

Esplosione della distinta base

Per un prodotto fabbricato, la pianificazione non si ferma al prodotto finito.

La distinta base viene analizzata per individuare anche i fabbisogni dei componenti necessari.

Ad esempio:

PF-001 Prodotto finito
│
└── TEST-SEM-001 Semilavorato × 1
    │
    └── TEST-LAM-001 Lamiera × 2

Se devono essere prodotti 20 pezzi di PF-001, il fabbisogno teorico diventa:

20 PF-001
    ↓
20 TEST-SEM-001
    ↓
40 TEST-LAM-001

Anche per ogni componente vengono nuovamente considerate:

giacenze disponibili;
produzioni già pianificate;
acquisti già aperti;
date previste;
metodo di approvvigionamento.

La pianificazione può quindi propagarsi dal prodotto finito fino alle materie prime.

✅ Dal fabbisogno agli ordini pianificati

Il risultato del calcolo MRP non deve essere interpretato automaticamente come un ordine da eseguire.

Il flusso logico è:

Domanda
   ↓
Calcolo MRP
   ↓
Analisi dei fabbisogni
   ↓
Ordini pianificati
   ↓
Validazione del responsabile
   ↓
Generazione degli approvvigionamenti

Prima della conferma, il responsabile può quindi verificare:

quantità;
date previste;
prodotti interessati;
metodo di approvvigionamento;
coperture già presenti.

Questo consente di mantenere un controllo umano sulla pianificazione prima della creazione degli ordini effettivi.

Esempio completo

Consideriamo la seguente situazione:

Prodotto:
[PF-001] Prodotto finito

Domanda:
50 pz entro il 20/10

Stock:
10 pz

ODP già aperto:
20 pz disponibili entro il 20/10

Metodo di approvvigionamento:
Produzione

Il sistema calcola:

50  Domanda
-10 Stock
-20 Produzione già prevista
-----------------------------
20  Da approvvigionare

Il risultato sarà quindi una proposta simile a:

Ordine pianificato

Prodotto:  PF-001
Quantità:  20 pz
Azione:    Ordine di produzione

Se il prodotto utilizza una distinta base, vengono inoltre calcolati i fabbisogni dei componenti necessari per realizzare quei 20 pezzi.

🎯 Cosa determina l'MRP

La pianificazione MRP aiuta principalmente a rispondere a quattro domande:

Cosa devo approvvigionare?
Quanto devo approvvigionare?
Quando deve essere disponibile?
Quando devo iniziare ad approvvigionarlo?

Non determina invece direttamente:

su quale macchina eseguire una lavorazione;
in quale sequenza eseguire gli ordini;
quale operatore deve svolgere una fase;
come distribuire il carico tra più centri di lavoro.

Questi aspetti appartengono alla successiva fase di pianificazione operativa della produzione.

📌 In sintesi
L'MRP mette in relazione domanda, stock, produzioni e acquisti esistenti, distinte base, date e tempi di approvvigionamento per determinare i fabbisogni netti e proporre nuovi approvvigionamenti.

Il concetto più importante da ricordare è che non conta soltanto quanto materiale o prodotto sarà disponibile, ma soprattutto se sarà disponibile nel momento in cui serve.